鋁型材生產(chǎn)擠壓工藝，是一個(gè)非常復(fù)雜的生產(chǎn)過程，中間涉及到很多生產(chǎn)步驟，為了使擠壓工作能夠順利進(jìn)行，在正式進(jìn)入擠壓工作之前，要做很多的準(zhǔn)備措施，下面列舉一下鋁型材擠壓前要做的具體工作。

第一步要檢查需要擠壓的原材料，有哪幾種原材料；分別放置在什么地方；材料干燥程度是否符合擠壓要求；原材料的成分是否達(dá)標(biāo)等等。要將原材料分門別類放置在離擠壓機(jī)臺最近的地方，以便在擠壓時(shí)方便拿?。蝗绻牧喜桓稍?，還要先進(jìn)行進(jìn)一步干燥后方可投入使用，以免影響擠壓質(zhì)量；如果原材料中有結(jié)團(tuán)成分在內(nèi)，要先進(jìn)行篩選，并剔除里面的雜質(zhì)，保證材料的成分達(dá)標(biāo)，以免擠壓機(jī)在運(yùn)行的過程中因雜質(zhì)過大而產(chǎn)生卡機(jī)等故障。

第二步要檢查擠壓設(shè)備中的各個(gè)系統(tǒng)開關(guān)是否正常開啟，包括電控系統(tǒng)、油路系統(tǒng)、電路系統(tǒng)是否正常，擠壓筒、擠壓軸是否正常。確保水、電、油、氣各個(gè)系統(tǒng)不發(fā)生滲漏；加熱系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)顯示正常；將各個(gè)需要用到潤滑油的部位的潤滑油加滿?？梢韵却蜷_真空泵進(jìn)行試運(yùn)行，看擠壓設(shè)備是否可以正常運(yùn)轉(zhuǎn)，如某個(gè)系統(tǒng)發(fā)生故障要及時(shí)排除，以免影響鋁型材擠壓工作的進(jìn)行。

第三步要對模具進(jìn)行檢查，模具是擠壓時(shí)必要的工具，根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行仔細(xì)核對，對需要擠壓的鋁型材模具作進(jìn)一步確認(rèn)，使擠壓模具的中心位置偏差在1.5mm的范圍以內(nèi)。為了不產(chǎn)生失誤，對于肉眼無法準(zhǔn)確辨認(rèn)的模具，可以采用測量工具對壁厚和形狀進(jìn)行測量，以免用錯(cuò)模具，使鋁型材生產(chǎn)廠家蒙受經(jīng)濟(jì)損失，爭取將模具的形狀和尺寸做到百分百準(zhǔn)確。

第四步要對擠壓筒和模具的加熱溫度進(jìn)行檢測，根據(jù)所需要擠壓的型材類型，是空心型材還是實(shí)心型材，來確定擠壓筒和模具的加熱溫度，不同類型的型材加熱溫度如下表所示：

第五步要檢查擠壓機(jī)的墊片，二墊片之間的直徑差應(yīng)該控制在0.1mm以內(nèi)，根據(jù)擠壓機(jī)的噸位大小來確定墊片與擠壓筒之間的內(nèi)徑差，如果擠壓能力在8.0MN以下的擠壓機(jī)，墊片與擠壓筒內(nèi)徑差要控制在0.3mm以下，如果擠壓能力在8.0MN以上的擠壓機(jī)，墊片與擠壓筒內(nèi)徑在0.3-0.8mm的范圍之內(nèi)，擠壓能力越大，內(nèi)徑差值可以越高。

第六步要檢查使用時(shí)間長的擠壓筒，看其內(nèi)襯的磨損程度如何，磨損嚴(yán)重的擠壓筒會(huì)影響直徑偏差，根據(jù)擠壓筒直徑的大小，其允許的偏差范圍也不同，如下表所示： 

最后要根據(jù)鋁型材產(chǎn)品的尺寸選擇好擠壓機(jī)機(jī)頭的規(guī)格，將機(jī)頭和定型套按要求安裝到位。